Schwarzenau. Das Beispiel Agrodur Grosalski Schwarzenau zeigt, wie intensiv sich Unternehmen und Mitarbeiter mit der Herausforderung auseinandersetzen müssen.
Mitarbeitergesundheit, Zukunftssicherung und Kundenzufriedenheit. Drei Schlagwörter, die die Wirtschaft massiv beschäftigen. Die Corona-Pandemie verlangt den heimischen Unternehmen viel ab. Es geht um die Gesundheit der Mitarbeiter, die Sicherung der Produktion und die Lieferketten. Das Beispiel Agrodur Grosalski GmbH Co. KG am Standort Schwarzenau zeigt, wie intensiv sich Unternehmensführung und Mitarbeiter mit dieser Herausforderung auseinandersetzen müssen.
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Reiner Jung, Prokurist bei dem Kunststoffverarbeiter, berichtet über Schutzkleidung, Testverfahren, das umfangreiche Hygienekonzept aber auch die Vor- und Nachteile eines Unternehmens, das an sieben Tagen die Woche, rund um die Uhr produziert.
Früh Taskforce gegründet
„Schon zu Beginn der Pandemie im vergangenen Jahr haben wir eine Corona-Taskforce gegründet. Daran sind die Unternehmensleitung, die Technische Leitung, ich als Personalleiter und der Betriebsrat beteiligt“, erläutert Jung. Gemeinsam wurde ein Konzept entwickelt, dass die Ansteckungsrisiken im Unternehmen minimieren soll und bislang auch gegriffen hat: „Aus dem Unternehmen heraus mussten wir noch keinen corona-positiven Mitarbeiter nach Hause schicken“, sagt Jung. Es habe bislang lediglich vier, fünf Infektionsfälle bei Mitarbeitern gegeben. Das seien aber Fälle gewesen, in denen Mitarbeiter sich von zuhause aus gemeldet hätten und direkt in Quarantäne geblieben seien.
Neben den allgemeinen Abstands- und Hygieneregeln hat Agrodur etwa 60 Prozent aller Verwaltungsmitarbeiter im Homeoffice und in den größeren Büros sitzen maximal zwei Personen. Schwieriger ist die Situation in der Produktion. Von den 290 Mitarbeitern am Standort Schwarzenau sind der Großteil im Dreischichtsystem tätig. „Die Schichtwechsel finden jetzt ohne Begegnungen statt. Auch die Übergabe erfolgt digital.“ Auf diese Weise bleiben die Teams getrennt und so können schichtübergreifenden Ausfälle durch Quarantäne verhindert werden.
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In Sachen Hygiene hat Agrodur Vorteile gegenüber anderen Unternehmen, weil dort nicht nur Kunststoffteile für die Automobilindustrie, Elektrotechnik und für Flüssigkeitsfiltersysteme hergestellt werden, sondern auch für Medizinprodukte. „Seit 15 Jahren haben wir Erfahrung mit der Produktion im Reinraum“, berichtet Jung. Für die Mitarbeiter der Kunststoffverarbeitung gehörten Mund-Nasenschutz schon zum Standard. Bei der Fertigung im Reinraum sind es aber auch die Einmalschutzanzüge, Schuhüberzieher und Haarhauben. Das Ein- und Auskleiden oder das Wechseln des Anzugs nach der Pause gehören dort im Zusammenhang mit den Produktionsregeln schon zur geforderten Praxis. Mit immerhin gut 30 Prozent der Produktionskapazitäten gehörte die Medizintechnik zum Hauptgeschäft, das sich in Corona Zeiten noch ausgebaut hat.
Schutzkleidung wird teurer
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Genau hier setzen aber auch die Schwierigkeiten an, die auf Unternehmen zukommen können, zum Beispiel weil FFP2-Masken oder Papieranzüge inzwischen auch in anderen Wirtschaftsbereichen stark nachgefragt werden. „Wir haben die Entwicklung schon Anfang vergangenen Jahres erkannt, und unsere Vorratshaltung ausgebaut. Inzwischen sind die Marktpreise explodiert.“
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Neben Abstand, Masken und Hygienekonzepten setzt Agrodur auch auf eine Teststrategie. Zunächst waren es noch die schwieriger zu handhabenden ersten Schnelltests, für die Agrodur eigens einige Mitarbeiter von medizinischem Fachpersonal schulen ließ. Inzwischen setzt man auf die einfacheren Selbsttests. Die werden an die Mitarbeiter ausgegeben, damit diese sich einmal pro Woche und demnächst wohl auch öfter selbst testen können. Bislang zahlt sich das aus, sagt Jung und betont die Eigenverantwortung der Mitarbeiter, ohne die all diese Konzepte keine Wirkung zeigen könnten: „Das ist eine sehr große Vertrauenssache. Wir können uns auf unsere beschäftigten verlassen“, sagt der Personalleiter.
Wirtschaftliche Herausforderung
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Aber auch wenn die Produktion trotz Corona-Pandemie weiterläuft und einzelne Geschäftsbereiche sogar wachsen, bleibt es eine wirtschaftliche Herausforderung. Damit meint Jung nicht allein die Kosten für Schutzausrüstung und Tests. Allein durch die strikte Trennung der Schichten bei der Übergabe entstehen Pausen von einer halben Stunde in der die Maschinen, die sonst rund um die Uhr gelaufen sind, heruntergefahren werden. Bei einer Maschine und drei Schichten ergibt sich so eine Stunde Stillstand am Tag. Bei 31 Produktionstagen sind dies 1000 Euro pro Maschine, rechnet Jung vor.
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Allerdings ist Agrodur bislang sehr gut durch die Krise gekommen, wenn man von den vier Monaten Kurzarbeit am Anfang der Pandemie absieht. „Wir konnten auf betriebsbedingte Kündigungen verzichten und haben stattdessen sogar unsere sechs Auszubildenden übernommen. Das werden wir auch in diesem Jahr tun“, macht Jung mit gesundem Optimismus deutlich.
