Oberhausen. Haushoch ist die stählerne Maschinerie in der Produktionshalle der Firma Krebber an der Ruhrorter Straße in Lirich. Ganze vier Mitarbeiter steuern das schier endlose Werk von sich drehenden Achsen. Am Anfang der Produktion stehen riesige Rollen, am Ende kommen Rollen von Dachpappe heraus.

Haushoch ist die stählerne Maschinerie in der Produktionshalle der Firma Krebber an der Ruhrorter Straße in Lirich. Ganze vier Mitarbeiter steuern das schier endlose Werk von sich drehenden Achsen. Am Anfang der Produktion stehen riesige Rollen, auf denen Glasgewebe, Glasvlies oder Polyester aufgewickelt sind. Und heraus kommen am Ende Rollen von Dachpappe, die automatisch auf einer Palette in Kunststoff verschweißt werden, damit sie mit dem Gabelstapler abtransportiert werden können. Dazwischen liegt der vollautomatische Prozess der Beschichtung dieser Bahnen mit zähflüssigem Bitumen. Das ist ein Gemisch aus verschiedenen organischen Stoffen.

Zunächst aber werden die Rollen mit den Glasgewebe-Bahnen langsam abgewickelt. Da die Produktion ein Endlos-Prozess ist, müssen die maximal 2500 Meter langen Bahnen zunächst miteinander verklebt werden. Danach werden sie in der so genannten Beschichtungspfanne in das 165 Grad Celsius heiße, flüssige Bitumen getränkt.

Eine optische Struktur verliehen

Je nach Verwendungszweck der Dachpappe wird ihre Oberseite anschließend mit einem Mineraliengemisch, das vom Sand bis zu gröberen Schieferplättchen reichen kann, beschichtet. „Das verhindert das Verkleben auf den Walzen“, erklärt Jürgen Ader, der Betriebsleiter bei Krebber. Außerdem verleihe es den Bahnen eine optische Struktur, schütze die Oberfläche und bewirke, dass sie auf dem Dach größere Hitze vertrage.

Wenige sich drehende Achsen weiter werden die Bahnen von der Unterseite her zusätzlich mit einer feinen Kunststofffolie belegt. Denn jetzt gelangt die Endlos-Bahn auf die mannshohen, so genannten Kühlwalzen, mit denen sie ebenfalls nicht verkleben dürfen. Ein feiner Nebel aus gesammeltem Regenwasser, das sofort verdunstet, wird hier aufgesprüht und kühlt die Bahnen auf etwa 30 Grad herunter. Jetzt können sie wieder aufgerollt, auf Länge geschnitten und mit Klebebändern umwickelt werden.

In einem Produktionsvorgang kann jeweils nur ein Produkttyp gefertigt werden. So eine Palette mit Dachpappe wiegt übrigens rund 800 Kilo. Bis zu 32 davon passen auf einen Lastkraftwagen.

„Früher“, erläutert Jürgen Ader, „haben wir mit acht bis zwölf Mitarbeitern pro Schicht gearbeitet und das im Mehr-Schicht-Betrieb. Heute genügen bei voller Automatisierung drei Mann in der Produktion und einer auf dem Gabelstapler.

Sattelzug kommt täglich

Vom starken Ölgeruch, an dem sich Nachbarn an der Wunderstraße stören, ist in der Produktionshalle wenig zu riechen. Hier geht es eher laut zu. Der Geruch kommt nur auf, als draußen ein Sattelzug mit Tankauflieger vorgefahren ist, um seinen Inhalt, frisches Bitumen aus der Raffinerie, abzupumpen. Einmal am Tag wird das Werk beliefert.

Wir verlassen die Halle mit Jürgen Ader. „Bitumen“, erläutert er dabei, „entsteht bei der Destillation von Erdöl als schwerster Bestandteil.“ Bei Kälte wird es unelastisch. Bei Wärme dagegen kann es transportiert und verarbeitet werden, eignet sich bestens zum Abdichten, da es wasserabweisend ist. „Schon vor 3000 Jahren“, sagt Ader, „wurden damit Schiffe abgedichtet.“