Oberhausen. Wer sich neu einrichtet, kennt das Problem: Kommt hier das Sofa hin oder doch besser die kleine Kommode? Und wohin mit dem bequemen Sessel? Weitaus komplizierter wird es, wenn es um die richtige Platzierung von Material, Maschinen und Arbeitsplätzen in einer Werkhalle geht.

Wer sich neu einrichtet, kennt das Problem: Kommt hier das Sofa hin oder doch besser die kleine Kommode? Der große Schrank muss aber auch noch rein und wohin mit dem bequemen Sessel?

Weitaus komplizierter wird es, wenn es um die richtige Platzierung von Material, Maschinen und Arbeitsplätzen in einer Werkhalle geht. Studenten der Hochschule Ruhr West in Mülheim nutzten die Oberhausener Firma Leantechnik AG als Praxisbeispiel für das Fach „Fabrikplanung“. Die Kooperation wurde ein voller Erfolg – und das für alle Beteiligten.

Hallenfläche deutlich vergrößert

Die sechs jungen Männer studieren Maschinenbau und Wirtschaftsingenieurwesen. Zu Beginn des Sommersemesters hatte ihnen Prof. Uwe Lesch in seiner Vorlesung die theoretischen Grundlagen dazu vermittelt. Um ihnen eine Umsetzung in die Praxis zu ermöglichen, suchte er ein Unternehmen, das sich erweiterte. Er stieß auf die Leantechnik AG und sprach mit Firmenchef und -gründer Reinhard Janzen. Der gab sein Okay.

2012 hatte das Unternehmen, das Zahnstangenhubgetriebe baut und Kunden in aller Welt beliefert, begonnen, seine Hallenfläche von 435 auf 1100 Quadratmeter zu erweitern. „Wir expandieren jährlich im Schnitt um 15,7 Prozent“, sagt Janzen. Um erweitern zu können, hatte seine Firma benachbartes Gelände von der Bahn gekauft.

Für die Studenten ging es nun darum, die Produktionsmodule so zu platzieren, dass die höchstmögliche Effektivität erzielt wird. Ein Beispiel: Alle Werkteile müssen für die Mitarbeiter schnell greifbar sein, um einen ungestörten Materialfluss zu erzielen. „Die optimale Durchlaufzeit ist ganz wichtig“, erklärt Lesch. Je besser der Maschineneinsatz und die Handarbeitsplätze funktionieren, desto schneller kann produziert werden.

Neues Regal vereinfacht Lagerung und Entnahme

60 bis 80 Stunden investierten die in zwei Gruppen aufgeteilten Studenten. Aber auch das Unternehmen musste erst mal Zeit investieren. Um loslegen zu können, machte Einkaufsleiter René Halw die Teams mit dem Betrieb vertraut, lieferte ihnen Daten, organisierte Besprechungen.

Natürlich hatte sich Firmenchef Janzen schon vor dem Kooperationsbegehren der Hochschule mit dem Thema des optimalen Produktionsablaufs beschäftigt. Doch die Verteilung der Arbeitsplätze, Maschinenstandorte und Arbeitswege glichen mehr einem wilden Schnittmuster. Jetzt, nach der rund zwei Monate dauernden Kooperation, ist es ein wohl geordnetes Bild – von der Anlieferung der Komponenten bis zur Auslieferung der fertigen Zahnstangenhubgetriebe.

Besonders stolz sind Janzen, Lesch und die Studenten auf ein großes Regal, in dem schwere Teile lagern. Zwar kostete es 32.000 Euro, doch es vereinfacht die Lagerung und Entnahme deutlich.