Gelsenkirchen. Der Betrieb steht still, in der Anlage „Olefin 4“ im BP-Werk in Scholven. Werkseigene Arbeiter und 1400 Fremdarbeiter reinigen die Anlage und setzen alles in Stand.

• Die BP Gelsenkirchen führt seit August Revisionsarbeiten an einer Anlage durch
• Die petrochemische Produktionsstätte wird turnusmäßig überprüft
• Alle sechs Jahre müssen die Anlagen vom TÜV begutachtet werden

Kolonne 59 ist offen. Weil die Böden fehlen, ist der Blick frei in die Tiefe. Da, wo sonst verschiedene chemische Stoffe gewonnen werden, steht alles still. Dennoch wird fleißig gearbeitet. Die Revision der Anlage „Olefin 4“ der BP in Scholven läuft. Und Zeit ist auch hier Geld.

Rund sechs Wochen ist die Anlage insgesamt außer Betrieb. Seit Mitte August laufen die Arbeiten. „Dafür kommen zusätzlich 1400 Arbeiter von Fremdfirmen her. Sonst würden wir das nicht schaffen. Insgesamt ist das ein großes Projekt und auch für uns spektakulär“, sagt Thorsten Lauer, Leiter der Abteilung TÜV-Revision.

Spaltgasöfen erhitzen den Rohstoff

An jeder Stelle der Anlage riecht es anders. Man kann die Gerüche als Laie nicht bestimmen, merkt aber, sie sind chemisch. Ein Gemisch aus Resten der Produktion und Reinigungsmitteln. Hier, in der „Olefin 4“, ist das Ausgangsprodukt für alle Prozesse das „Naphtha“, als Produkt der Erdöldestillation einer der wichtigsten Rohstoffe in der Petrochemie. In so genannten „Spaltgasöfen“, die optisch mehr große, waagerecht verbaute Rohre sind als echte Öfen, wird der Rohstoff erhitzt und unter hohem Druck in seine chemischen Stoffe zerlegt.

Dabei entstehen in der Hauptsache Ethylen und Propylen, aber auch Butangemische, Methangas, das hier verheizt wird, Ethan, das als Rohstoff weiterverarbeitet wird, und Wasserstoff, der in den werkseigenen Hydrieranlagen verwendet wird. „Wir können auch den letzten Tropfen des Rohöls verwerten“, so Pressesprecher Marc Schulte. Nach der Behandlung mit bis zu 850 Grad Celsius und bis zu 30 bar Druck sind es die 43 Kolonnen, in denen sich die chemischen Stoffe trennen. Sie sammeln sich an verschiedenen Stellen dieser überdimensionierten aufsteigenden Rohrleitungen an und können von hier aus einzeln gewonnen werden.

Stressdrucktest inklusive

Die Revisionsarbeiten sind in drei Abschnitte aufgeteilt. Zunächst erfolgt die Übergabe der Anlage an die zuständige Abteilung. Ist sie heruntergefahren, kann die Anlage geöffnet und gereinigt werden. „Die Druckbehälter werden überprüft, die Rohrstränge der Spaltöfen werden erneuert. Dann werden die Schweißnähte kontrolliert“, so Lauer. Jetzt ist auch Gelegenheit, technische Neuerungen einzubauen, bevor im zweiten Schritt die Prüfungen durchgeführt werden und im dritten die Qualitätskontrolle. „Dann machen wir den Stressdrucktest.“ Das bedeutet, auf das System wird das 1,3fache des Normaldrucks gegeben. Hält dann alles, ist die Anlage sicher.

Trotz Hitze und schweißtreibender Schutzkleidung arbeiten die Menschen rege. Sie kennen sich aus, bewegen sich sicher in dem geordneten Durcheinander von unzähligen Rohrleitungen, die das Laienauge kaum unterscheiden kann.