Essen. Die Aluminium-Hütte von Trimet in Essen-Bergeborbeck hat gigantische Dimensionen. Die Leser zeigten sich bei einer Führung schwer beeindruckt.

„Gigantisch!“ Dieser Begriff fällt immer wieder unter den 32 Lesern dieser Zeitung, die die Aluminium-Hütte Trimet in Bergeborbeck besuchen. Gerade ist die Gruppe in der 600 Meter langen Halle von Deutschlands größtem Aluminium-Hersteller: 120 Elektrolyseöfen stehen hier in Reih und Glied, die bei 960 Grad aus Tonerde mittels einer elektrochemischen Reaktion Aluminium herstellen. Die Hitze flimmert in der Luft, es riecht metallisch, und ein stetes Dauerbrummen erfüllt den riesigen Raum. Gleich daneben schließen sich zwei weitere gleich große Hallen mit insgesamt 240 Öfen an.

Die Produktion läuft 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr

Die Elektrolyseöfen produzieren nicht nur eine Raumtemperatur von über 30 Grad, sondern auch ein starkes Magnetfeld. Um das zu demonstrieren, baut Werksleiter Andreas Lützerath auf seiner Handfläche eine „Leiter“ aus Büroklammern: Die reckt sich kerzengerade in die Luft und sorgt für staunende Gesichter. „Jetzt weiß ich, warum ich meine Armbanduhr abmachen musste“, sagt Leser Gerhard Lamprecht. Der pensionierte Ingenieur wollte einst in der Alu-Hütte seine Ausbildung beginnen, „doch dann bin ich bei Siemens gelandet“. Ihn beindrucken die Technik und die Dimensionen.

Schon am Anfang der Werksbesichtigung gibt es allerlei Informationen für die Leser: 750 Mitarbeiter beschäftigt die Trimet, die im Jahr 165 000 Tonnen des Leichtmetalles herstellt. Stillstand ist in der Alu-Hütte ein Fremdwort. „Die Produktion läuft in drei Schichten rund um die Uhr an 365 Tagen“, sagt Werkschef Andreas Lützerath. Die Öfen dürfen niemals ausgehen, es sei denn, sie müssen ausgewechselt werden. Das ist alle sechs Jahre nötig.

So viel Stromverbauch wie die ganze Stadt Essen

Enorm ist auch die Energie, die für die Herstellung benötigt wird: Die Alu-Hütte verbraucht so viel Strom wie die gesamte Stadt Essen – einschließlich aller anderen Industrie- und Gewerbebetriebe.

„Deswegen wäre ein Stromausfall für uns der Supergau“, so Lützerath, der für die Leser einen Elektrolyseofen öffnet. „Wahnsinn“, entfährt es Elisabeth Birckenstaedt, als sie einen Blick in den rotglühenden Schlund wirft, „wer hier reinfällt, der verschwindet für immer und ewig.“ Nebenan fährt ein Spezialfahrzeug vor, das einen riesigen Kessel transportiert. Arbeiter dirigieren einen stählernen Rüssel in den Schlund, der das heiße, flüssige Aluminium absaugt und zur Weiterverarbeitung in die nächste Halle transportiert.

Alufolie und Motorblöcke

Dort ist es nicht nur merklich kühler, man sieht auch mehr Arbeiter, die damit beschäftigt sind, dass Leichtmetall in alle möglichen Formate zu gießen: vom 7-Kilo-Pressbarren, der an überdimensionale Müsliriegel erinnert, bis zum 13-Tonnen schweren Quader. „Nichts anfassen“, ruft Hans-Dieter Jensen (75) den Lesern zu, „man kann Aluminium nicht ansehen, ob es heiß oder schon kalt ist.“ Der ehemalige Vorarbeiter führt seit mehr als 25 Jahren Besuchergruppen aus aller Welt durch das Werk, das er wie seine Westentasche kennt.

„Aus diesen Walzbarren wird die Alufolie hergestellt, die Sie um Ihr Butterbrot wickeln“, erklärt er. Genauso wie Tuben, Dosen, Zigarettenpapier, Medikamentenverpackungen oder Motorblöcke für BMW, Audi und Porsche.

„Ich habe mir darüber nie Gedanken gemacht, aber es scheint, als wäre unser Leben ohne Aluminium nicht mehr denkbar“, sagt Elisabeth Birckenstaedt am Ende der eineinhalbstündigen Besichtigung.