Attendorn. Im Automotive Center Südwestfalen entwickeln Experten in Zusammenarbeit mit einer Airbus-Tochter ein spezielles Bauteil für den Flugzeugrumpf.
Natürlich, sagt Maximilian Munk, sei er stolz darauf, dass im Automotive Center Südwestfalen (acs) mit Sitz in Attendorn zukunftsträchtige Prototypen dieser Güte und Größenordnung entwickelt würden. „Das bringt uns nach vorn. Mit solchen Projekten wachsen wir und machen auf unsere Arbeit aufmerksam“, erzählt der Geschäftsführer des acs, dem Forschungs- und Entwicklungszentrum für die Automobilindustrie in der Hansestadt.
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In Zusammenarbeit mit der Premium Aerotec GmbH, einer Tochtergesellschaft von Airbus, haben die Attendorner Technologie-Entwickler ein spezielles Kunststoff-Bauteil für die Luftfahrt aus dem Boden gestampft, das künftig, um es mit den Worten von Chefentwickler Dr. Stefan Kurtenbach zu sagen, die Kabinen der Flugzeuge stabil halten wird. Bei dem Prototypen handelt es sich um einen sog. Integralspant aus speziellem carbonfaserverstärkten Kunststoff, der - vereinfacht ausgedrückt - durch ein bestimmtes Aufheizverfahren sowie durch besondere Umform- und Spritzgusstechniken entsteht. Die Teile sollen künftig im Flugzeugrumpf eingebaut werden. Alle Fertigungsschritte sind in Attendorn entstanden.
Projektkosten: sechs Millionen Euro
Dabei haben die Experten um Christoph Stötzel, Leiter der Umformtechnik, auf die eigene Expertise aus der Automobilindustrie gesetzt, schließlich ist das ihr wesentliches Standbein. Immerhin arbeiten sie mit den großen mittelständischen Automobilzulieferern aus Attendorn und anderen überregional ansässigen Unternehmen.
24 Mitarbeiter, sechs Stundeten
Im Automotive Center Südwestfalen sind 24 Mitarbeiter und sechs Studenten beschäftigt. Gegründet wurde das acs im Jahr 2011 auf Initiative heimischer Automobilzulieferer, der Uni Siegen und der Fachhochschule Südwestfalen. Heute sind 15 Gesellschafter daran beteiligt und es weist einen Umsatz von rund 3,3 Millionen Euro auf. Die Stadt Attendorn und der Kreis Olpe gehören zu den Gesellschaftern. Dem Trägerverein gehören mehr als 120 Mitglieder an.
Das Projekt, an dem als Partner neben der Airbus-Tochter auch die Fraunhofer Institute IGCV und IFAM sowie das Institut für Verbundwerkstoffe Kaiserslautern beteiligt sind, umfasst rund sechs Millionen Euro und wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Energie gefördert. 2018 gestartet, ist es auf vier Jahre angelegt.
Hinter diesem Auftrag steckt natürlich der Gedanke, besagte Bauteile nicht nur leichter, sondern vor allem wirtschaftlicher herzustellen. Für das leichte Flugzeug der Zukunft. In gar nicht allzu weiter Ferne könnten daher die Kunststoffbauteile, die rund drei Meter lang sind und rund 1000 Gramm auf die Waage bringen, in sämtliche Airbus-Flugzeuge eingebaut werden.
Neuen Prozess entwickelt
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Wann genau das nur passiert, dazu wagen die Attendorner Spezialisten noch keine Prognose. Die Frage nach den Vorteilen, die „ihre“ Bauweise im Vergleich zu den bereits existierenden bietet, darauf haben sie gleichwohl eine Antwort: „Sie sind ein Baustein dafür, dass die Flugzeuge insgesamt leichter werden, dadurch weniger Kerosin verbrauchen und weitere Reichweiten erlangen“, erklärt Geschäftsführer Munk. Und Dr. Stefan Kurtenbach ergänzt: „Wir haben den Anspruch, automatisierte, wirtschaftliche und reproduzierbare Bauteile zu entwickeln.“
Offensichtlich ist den Mitarbeitern des acs in Attendorn dies auch gelungen, hätten sie doch sonst nicht den Projektzuschlag erhalten - und einen neuen Prozess für das innovative Produkt der Luftfahrt entwickelt.