Eslohe. In ihrer 75-jährigen Geschichte hat sich die Firma Speckenheuer aus Eslohe weltweit einen Namen gemacht. Und das hat seine guten Gründe.

In japanischen Wasserkraftwerken, in australischen Kieswaschanlagen und in amerikanischen Zementwerken - überall dort und an vielen anderen Orten auf der Welt drehen sich inzwischen Zahn- und Kettenräder made in Eslohe. Seit 75 Jahren gibt es die Firma Speckenheuer an der Hauptstraße am Ortseingang. 75 Jahre, in denen sich sich der mittelständische Familienbetrieb weltweit einen Namen gemacht hat. Auch deshalb, weil Speckenheuer in all den Jahren eben immer ein mittelständischer Familienbetrieb geblieben ist. Eine weise strategische Entscheidung, die viele Vorteile mit sich bringt - für das Unternehmen selbst, vor allem aber auch für seine Kunden.

Die größte Errungenschaft

Als sein Großvater Karl Speckenheuer die Firma nach dem Zweiten Weltkrieg im Jahr 1946 gründete, war Lars Olbrich noch gar nicht auf der Welt. Heute ist er 48 Jahre alt und steht als Firmeninhaber an der Spitze des Unternehmens. In den Jahren dazwischen hat sich eine ganze Menge getan. Denn: Die Firma, die Olbrichs Großvater einst aufbaute, hatte sich ursprünglich auf Maschinenbau spezialisiert.

Auch interessant

Verdient wurde das Geld in den Anfängen unter anderem mit der Fertigung von Drahtziehmaschinen, von Förderanlagen und Biegemaschinen. Und eine solche zählt auch zu den größten Errungenschaften der Firma Speckenheuer. Karl Speckenheuer entwickelte und fertigte seinerzeit eine Federbiegemaschine für Holzwäscheklammern, die bis vor etwa 15 Jahren in Reiste im Einsatz war und danach nach Südafrika exportiert wurde. „Und dort produziert sie noch heute“, sagt Lars Olbrich. Echte deutsche Wertarbeit!

Firmengründer Karl Speckenheuer (unten links) beim Einbau eines Wasserrades bei  Koenig-Ketten.
Firmengründer Karl Speckenheuer (unten links) beim Einbau eines Wasserrades bei Koenig-Ketten. © Unbekannt | Firma Speckenheuer

Aber, bei allem Erfolg: Mit dem Maschinenbau allein war trotz wegweisender Entwicklungen damals nicht das große Geld zu machen, um die sieben Kinder der Familie zu ernähren. „Wir können nicht auf die nächste Maschine warten, wir müssen Geld verdienen“, habe seine Großmutter damals gesagt und mit diesem Satz in den 50er-Jahren quasi den Grundstein für die Fertigung von Sonderkettenrädern und Zahnrädern gelegt, berichtet der Enkel des Firmengründers. Denn auch damit kannte sich Großvater Karl Speckenheuer bestens aus, schließlich hatte er bei Koenig-Ketten in Eslohe gelernt.

Nach dem Tod von Karl Speckenheuer 1989 begannen turbulente Jahre, an die sich Lars Olbrich auch heute noch bestens erinnert. Denn es war eine Zeit, die für den Betrieb fast das Aus bedeutet hätte, weil die Nachfolge nicht geregelt war.

Prokurist Alfons Hufnagel war es, der nach Speckenheuers Tod die Fäden in die Hand nahm, die laufenden Geschäfte weiterführte, das Unternehmen durch Wirtschaftskrise steuerte und so letztlich auch den Betrieb rettete. Lange Zeit habe es so ausgesehen, dass man schließen müsse. Dass es nicht so gekommen sei, sei vor allem Hufnagels Einsatz zu verdanken, sagt Olbrich, der schließlich im Jahr 1995 ins Spiel kam.

Auch interessant

Im Alter von 22 Jahren habe man ihn ins kalte Wasser geschmissen, sagt er. Oder besser gesagt: Er habe sich werfen lassen. Zwischen seinem Zivildienst und dem Studienbeginn hatte Olbrich sich den Betrieb ein halbes Jahr genau angeschaut, um sich letztlich dafür zu entschieden, das Unternehmen während eines betriebsbegleitenden Studiums weiter aufzubauen. Nach und nach erwarb er die Firmenanteile, die nach Karl Speckenheuers Tod in der Familie verstreut waren. Seit 2013 ist Olbrich nun alleiniger Gesellschafter eines Unternehmens mit 30 Mitarbeitern, das im Jahr rund 25.000 Zahn- und Kettenräder produziert. „Mit 30 engagierten und motivierten Mitarbeitern, die als tolles Team wirklich alles geben, damit es gut läuft“, wie Olbrich ausdrücklich betont.

Flexibilität und Schnelligkeit

Noch weiter wachsen und zum Großunternehmen zu werden, das sei nie der Plan gewesen, sagt der Firmen-Inhaber. Und zwar ganz bewusst nicht. Denn: Während große Unternehmen Großaufträge abwickeln, sind es bei Speckenheuer überwiegend Sonderanfertigungen, die in kleinen Mengen auf Wunsch des Kunden produziert werden. Das setze Flexibilität und oftmals auch Schnelligkeit voraus und die sei in einem kleineren Betrieb naturgemäß eher gegeben als in einem Großunternehmen. Dort könne man nicht mal eben wegen zweier Zahnräder die Abarbeitung eines Großauftrages unterbrechen.

Und genau hier kommt die Firma Speckenheuer ins Spiel: Denn für die Kunden ist Zeit oft Geld. Viel Geld. Das kann Olbrich an einem Beispiel verdeutlichen: Wenn es in einem Biomassekraftwerk in England wegen eines verschlissenen Kettenrades zum Stillstand komme, koste das pro Stillstand 100.000 Euro. Jenes Kraftwerk gehört inzwischen zu den treuen Speckenheuer-Kunden. Und seitdem werden nicht mehr fünf Kettenräder pro Jahr und damit 500.000 Euro Stillstand-Einbußen fällig, sondern nur noch ein einziges Kettenrad pro Jahr - weil das Esloher Unternehmen eine Lösung aus Material und Technik entwickelt hat, die deutlich länger hält.

Klare Vorstellungen für die Zukunft

Wie die nächsten 75 Jahre der Firma Speckenheuer aussehen werden? Hier hat Olbrich klare Vorstellungen: Zum einen werde man weiter bestrebt sein, es den Kunden so einfach wie möglich zu machen, man werde weiter in die Automatisierung und die Technik investieren - und auch in ressourcenschonende Produktion. Denn zum langfristigen Unternehmenserfolg gehöre für ihn immer auch ein schonender Umgang mit der Umwelt. An der mittelgroßen Struktur des Unternehmens hingegen soll sich auch in den kommenden 75 Jahren nichts ändern: „Denn genau sie ist ja unsere große Stärke“, sagt Olbrich.

  • Das Produktspektrum der Firma Speckenheuer umfasst Zahnräder und Kettenräder aus Stahl, Edelstahl oder Kunststoff, die in vielen Varianten und Größen hergestellt werden.
  • In dem modernen und leistungsstarken Maschinenpark werden Zahnkränze mit einem Durchmesser von bis zu 2800 Millimetern und einem Maximalgewicht von 3,5 Tonnen gefertigt.