Haspe. CO2-sparend, günstiger, effektiver: Für die innovative Arbeit ist die Firma für den Rohstoffeffizienzpreis des Wirtschaftsministeriums nominiert.
Die Arbeit dieser Firma spielt sich weitestgehend abseits der Öffentlichkeit ab. Dabei ist das, was hier am Standort in Haspe geleistet wird, ein Beispiel für ein Hagener Unternehmen, das hochmoderne und innovative Arbeit leistet. Das Ziel: Batteriematerial für Elektroautos in Europa herstellen. Die Nickel-Raffinerie Königswarter & Ebell Chemische Fabrik (K&E) ist Tochterfirma des auf Batterierecycling spezialisierten Unternehmens Pure Battery Technologies (PBT) aus Australien, das ein neuartiges Verfahren zur Produktion von Nickel-Mangan-Kobalt-Material entwickelt hat. Dieses Material ist für E-Auto (EV)-Batterien notwendig.
Das Besondere: Hergestellt wird mit wesentlich niedrigerem Energieverbrauch, effizienter, kostengünstiger und mit erheblich geringerer CO2-Belastung. „Vor zehn Jahren war es noch eine riesige Umweltsauerei, ein Elektroauto zu bauen“, sagt PBT-Geschäftsführer Björn Zikarsky.
„Der Elektrobereich hat in der Zwischenzeit nicht nur eine unfassbare Beschleunigung erlebt – sondern es hat auch ein Umdenken stattgefunden. Wir wollen mit unserer neuartigen Technologie einen Beitrag leisten, damit die Branche nachhaltiger wird.“ Für seine Arbeit ist das Unternehmen nun für den Rohstoffeffizienzpreis des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz nominiert worden.
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Unabhängig werden von anderen Ländern
Mit der K&E aus Hagen – „wir haben die Firma im Jahr 2020 gekauft“ – hat PBT seinen ersten Produktionsstandort in der EU etabliert. „Es gibt kaum Raffinerien in der EU, der größte Teil – also gut 90 Prozent – befindet sich in Korea oder China“, gibt Zikarsky Einblicke. „Unser Ziel ist es, Batteriematerial in Europa herzustellen und unabhängig zu werden von anderen Ländern.“
Von der Arbeit der Hagener Nickel-Raffinerie sei man unmittelbar überzeugt gewesen. „Ein absoluter Nischenhersteller in Deutschland“, bekräftigt auch Thomas Fahrner (Geschäftsführer PBT Deutschland) die Entscheidung vor zwei Jahren. Die Herstellungsverfahren seien erfolgreich in Großserie und Produktkonformität getestet worden.
Das Unternehmen will die Recycling- und Produktionskapazitäten im kommenden Jahr auf bis zu 15.000 Tonnen Kathodenvorläufermaterial (pCAM, entspricht 10.000 Tonnen Metallinhalt) erweitern. Übersetzt in Endprodukte bedeutet das: Material für Batterien von bis zu 180.000 Autos in der Größe des VW ID 3. Durch die Erweiterung der Produktionskapazitäten sollen am Standort Hagen bis zu 40 neue Arbeitsplätze entstehen.
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Hochkomplexe chemische Prozesse
Die Prozesse sind hochkomplex. Zwei besondere Verfahren (Selective Acid Leaching, Combined Leaching) der Firma werden dabei sowohl für die Neuproduktion von Kathodenvorläufermaterial als auch für das Recycling von industriellen Batterieabfällen genutzt (die Kathode ist eine der teuersten und wichtigsten Komponenten in einer E-Auto -Batterie).
Der entscheidende Unterschied zu bisherigen Methoden: Statt die Metallgemische aufwendig und unter Einsatz enormer Mengen an Chemikalien, Wärme und Druck voneinander zu trennen und dann wieder zusammenzuführen, setzt PBT auf chemische Filterung. Hierzu werden in nur zwei Prozessschritten geringe Mengen an Oxidations- und Reduktionsmitteln verwendet. „Das führt zu einer Ersparnis von einer halben Tonne bis zu einer Tonne CO2 pro Elektroauto“, sagt Björn Zikarsky.
Beim Recycling von Batterieabfällen wird, vereinfacht erklärt, die Batterie in der Entwertung zerlegt, „wir nehmen nur die Schwarzmasse, genannt ,Black Mass’. Sie wird gereinigt, aufbereitet und wiederverwertet“, gibt K&E-Geschäftsführer Jens Arends Einblicke in den Prozess. Dass das Unternehmen nun neben neun weiteren deutschen Firmen für den Rohstoffeffizienzpreis nominiert ist, freut die Geschäftsführer. „Wir sind gespannt auf die Entscheidung. Für uns ist es aber schon eine Ehre, überhaupt nominiert worden zu sein.“
>>>> Hintergrund: Mit Universität bis zur industriellen Reife entwickelt
Pure Battery Technolgies (PBT) hat die patentierten Verfahren gemeinsam mit der University of Queensland in Brisbane bis zur industriellen Reife entwickelt.
Die Firma Cronimet aus Karlsruhe hat sich an PBT als Gesellschafterin beteiligt – sie ist weltweit führend in der Verarbeitung von Metallschrott. Zudem ist PBT Teil der Europäischen Batterie Alliance. Hier sollen Unternehmenskompetenzen gebündelt werden, um die Versorgung mit E-Auto-Batterien in der EU zu sichern.
Zu den Geschäftsführern: Thomas Fahrner hat einen Master an der Harvard University in Boston absolviert. Zuletzt hat er von 2008 bis 2020 als Interim Manager, CEO und Berater bei T.F. Consulting in München gearbeitet. Seit 2020 ist er Geschäftsführender Direktor bei PBT Germany und zeichnet verantwortlich für den Aufbau der europäischen Aktivitäten. Thomas Fahrner ist zudem ein ehemaliger deutscher Olympia-Schwimmer (1984 in Los Angeles und 1988 in Seoul).
Björn Zikarsky studierte an der University of Southern California und absolvierte einen Master an der „The Wharton School“, University of Pennsylvania. Zuletzt (2015-2016) arbeitete er als Interim CEO bei der VSPC Pty Ltd in Brisbane. Vorher (2009-2015) war er Finance Director bei der Square Resources Holding (Brisbane). Seit 2017 ist er CEO und Geschäftsführer bei PBT und zeichnet verantwortlich für Leitung und Verantwortung aller Geschäftsaktivitäten. Auch Zikarsky ist ehemaliger Olympia-Schwimmer (1988 in Seoul, 1996 in Atlanta).