Herne. Was macht eigentlich das Herner Unternehmen Silex? Das erfuhren WAZ-Leser hautnah: Sie machten mit bei der Aktion „WAZ öffnet Pforten“.

Was man aus Silikonkautschuk alles herstellen kann, verblüfft die zehn Leser sehr. Im Rahmen unserer Aktion „WAZ öffnet Pforten“ erkunden sie mit den drei Geschäftsführern der Firma Silex den Betrieb, nehmen dabei alle Produktionsschritte unter die Lupe und stellen viele, viele Fragen.

Bevor es in die Herstellung geht, bekommen die Leser einen kurzen Einblick in die Firmengeschichte des Produzenten von Silikonschläuchen. 1992 wurde Silex auf dem Gelände der ehemaligen Schachtanlage I und II von Zeche Friedrich der Große in Horsthausen gegründet. Arbeitsmaterial ist Silikonkautschuk, der synthetisch hergestellt wird. Daraus entstehen unter anderem Schläuche, Profile, Druckschläuche und Silikonformteile. 100 Mitarbeiter beschäftigt Silex, davon 85 in der Produktion. Rund 900 Tonnen Silikonkautschuk verarbeitet das Unternehmen pro Jahr.

Das bedeutet der Name Silex

Wie man Silikonschläuche herstellt, erfuhren die Gäste hautnah.
Wie man Silikonschläuche herstellt, erfuhren die Gäste hautnah. © FUNKE Foto Services | VANESSA LEISSRING

Was der Name Silex bedeutet, möchte ein Leser wissen. „Er setzt sich aus Silikon und Extrusion zusammen“, erklärt Oliver Fleischer. Als Extrusion wird das Verarbeitungsverfahren bezeichnet, mit dem der Silikonkautschuk in Meterware verarbeitet wird. Die physikalischen Eigenschaften des Materials interessieren die Leser ebenfalls.

Silikon habe den Vorteil, dass es niedrige und hohe Temperaturen besser aushalte als beispielsweise Gummi. Bis zu 300 Grad seien möglich: „Außerdem ist Silikon im Brandfall nicht toxisch.“ Seit dem Brand am Düsseldorfer Flughafen würden in der Regel Sicherheitskabel aus Silikon verbaut, um Todesfälle durch giftige Gase im Brandfall zu vermeiden.

Silikon wird in „Broten“ angeliefert

Die Produktion sei vergleichbar mit einer Bäckerei, erklärt Oliver Fleischer. „Der Silikonkautschuk wird in sogenannten Broten angeliefert, die vier bis fünf Kilo wiegen.“ Diese würden auf Walzen gemischt. Je nachdem, welches Produkt entstehen soll, würden unterschiedliche Silikone vermischt und eingefärbt. „Die Rollen drehen sich gegeneinander in unterschiedlicher Geschwindigkeit und zerreißen so den Kautschuk.“ Nach gut 15 Minuten sei das Gemisch fertig. Die Platten würden mit Talkum eingepudert, damit sie nicht zusammenkleben.

Auch interessant

Anschließend gehe es in die „Extrusionslinien“. Das Prinzip sei wie beim Spritzgebäck: Eine Schnecke drücke das Silikon gegen ein Werkzeug, heraus kommt die gewünschte Form und laufe in einen Heizofen. Danach sei es ausgehärtet. „Bis vor dem Heizofen kann alles recycelt werden, sollte beispielsweise mal die Dicke nicht stimmen“, erklärt Fleischer und zeigt einige Ausschussstücke, die wiederverwendet würden. Im Hordenwagen werden die Formteile schließlich noch einmal komplett in einem Ofen ausgehärtet. In der Konfektion werden die unterschiedlichen Produkte schließlich verpackt. „Da wir so eine große Vielfalt haben, verbietet sich hier eine Automatisierung.“

Produkte werden im Rollraum gerollt und verpackt

Anfassen war bei der Werksbesichtigung durchaus erlaubt.
Anfassen war bei der Werksbesichtigung durchaus erlaubt. © FUNKE Foto Services | VANESSA LEISSRING

Von ganz dünnen bis zu dicken Schläuchen und Profilen werden alle Produkte im Rollraum gerollt und verpackt. Wie wichtig es sei, die Planung gemeinsam mit Kunden zu erarbeiten, macht Oliver Fleischer an einem Beispiel deutlich: einem Zweikomponentenmaterial, das ein elektrisch leitfähiges Silikon enthält. „Wir sind mit einem holländischen Kunden ins Gespräch gekommen, der eine Lösung suchte, um zu verhindern, dass Blutmilben in Hühnerställe eindringen.“ Das entwickelte Produkt verbrenne die Läuse, während den Hühnern nichts passiere: „Seit 2011 läuft dies sehr erfolgreich.“

Der Spritzgussbereich ist Michael Hirths Bereich. „Die Maschinen laufen rund um die Uhr und produzieren große Stückzahlen“, erklärt er. Die Werkzeuge dafür entwirft Silex. Hergestellt würden sie aber aktuell noch von einem Werkzeugmacher.

Hoher Energieaufwand

Das Silikon läuft hier aus Fässern in die Maschine, wird in die Form gespritzt, zusammengedrückt und ausgebürstet. „Der Energieaufwand ist schon enorm, da immer Teile gekühlt und andere erwärmt werden müssen, damit das Silikon nicht zu früh vulkanisiert.“

Nach einem Abstecher ins Labor, das vornehmlich zur Qualitätssicherung dient, gibt es für die Leser noch Häppchen und die Gelegenheit, weitere Fragen zu stellen.