Dreis-Tiefenbach. . Reparatur, Revision und Instandhaltung: Die Service-Sparte von Bombardier Transportation in Dreis-Tiefenbach wächst seit Jahren kontinuierlich.

Die Service-Sparte des Schienenfahrzeugherstellers Bombardier Transportation macht einen immer größeren Anteil des Umsatzes am Standort Siegen in Dreis-Tiefenbach aus: Am Freitag wurde das 1000. gewartete und instandgesetzte Drehgestell des Jahres 2018 an den Kunden übergeben, die Karlsruher Verkehrsbetriebe. „Das ist neuer Rekord“, sagt Dirk Kütting, Leiter des Servicebereichs. Seit 2013 sei die Sparte kontinuierlich gewachsen, so Standortleiter Thorsten Linke.

Unternehmen

„An Drehgestellfahrzeugen vom Standort Siegen kommt man in Deutschland nicht vorbei“, so Linke. Straßenbahnen mit denen auch Bogies genannten fahrbaren Eisenbahn-Untersätzen aus dem Siegerland fahren in 42 deutschen Städten. Dazu kommen Drehgestelle für Regional- und Fernverkehrszüge, den Güterverkehr, Lokomotiven. Linke: „Wir sind der größte Hersteller weltweit.“

Die Geschichte des Standorts Siegen

1906: Gründung des Standorts. Vorgängerfirmen waren Eberhard Weiss, SEAG, Thyssen, Waggon Union, ABB Henschel und Adtranz.

1996: Einstellung der Güterwagenproduktion, Spezialisierung auf Drehgestelle.

2001 übernahm Bombardier den Standort, 2003 wurde der Servicebereich gegründet. 2011 wurde das Radsatzzentrum in Betrieb genommen.

2014 wurde das Bogie Technical Center eröffnet.


Deutschlandweit wurden seit 2001 rund 6500 Fahrzeuge ausgeliefert, etwa 8500 Mitarbeiter sind an sieben Standorten bundesweit tätig.

In Dreis-Tiefenbach gibt es neben der Fertigung der Drehgestelle und dem Service-Bereich ein Radsatzzentrum, wo die Radsätze im Press- und Schrumpfverfahren hergestellt werden sowie das „Bogie Technical Center“, Technologiezentrum für Forschung und Entwicklung, wo für den gesamten Konzern Produkte entwickelt und optimiert werden. 887 Mitarbeiter aus 27 Nationen sind in Dreis-Tiefenbach tätig – „das hilft, internationale Märkte zu verstehen“, sagt Linke. Der Frauenanteil liegt bei 12 Prozent, „auch im Ingenieurbereich steigend.“ Die Belegschaft ist mit einem Durchschnittsalter von 41 Jahren recht jung, hat eine lange Betriebszugehörigkeit. „Diese große Erfahrung ist für uns ein wichtiger Baustein bei Qualität und Betriebsklima“, sagt der Standortleiter – immerhin geht es um hoch sicherheitsrelevante Bauteile.

Service

8000 Drehgestelle durchliefen seit 2003 den Service, wurden repariert und überholt. Dazu kommen die regelmäßige Revision und der Ersatzteilservice. Ein wachsendes Segment, das Werk ist technisch so gut ausgerüstet, dass es für zahlreiche Großkunden Wartung und Instandhaltung übernehmen kann. Serviceleiter Kütting vergleicht das mit Autowerkstätten: Die Vertragspartner großer Marken hätten im Unterschied zu manchen freien Werkstätten Zugriff auf Originalteile und Spezialwerkzeuge und können entsprechend große Margen schnell abarbeiten. Dafür wird schweres Gerät benötigt, die Maschinen sind teils Spezialanfertigungen. Für eine komplette Instandsetzung werden mitunter fast zwei Wochen benötigt – die Drehgestelle aus hunderten Einzelteilen werden komplett zerlegt, sämtliche Verschleißteile erneuert. Ein Wachstumsmarkt: „Die Auftragsbücher für die nächsten zweieinhalb Jahre sind voll“, so Kütting. Die Sparte laufe so gut, dass sie Schwankungen im Neubau ausgleichen könne. Zudem entstehe so Raum für Investitionen.

Die Wartung spielt auch der Entwicklung in die Hände: Bei der Analyse zu wartender Drehgestelle gewinnt Bombardier Erkenntnisse über deren Verhalten im Betrieb: Wie schnell sich Risse unter bestimmten Bedingungen vergrößern, zum Beispiel. „Wir lernen hier aus möglichen Fehlern in der Vergangenheit“, sagt Linke.

Produktion

40.000 Drehgestelle wurden seit 1996 in Dreis-Tiefenbach neu gebaut. Die Rahmen kommen vom Bombardier-Schweißwerk, werden genauestens vermessen und dann auf hundertstel Millimeter genau mechanisch bearbeitet. Sind die Maße nachher passgenau, wird lackiert und montiert, für jeden Produkttyp gibt es je nach Komplexität eigene Montagelinien – wie in der Autoindustrie, nur eben in geringerer Stückzahl. Hier werden Rohre und Kabel angebracht, die Radsätze und probeweise die Wagenkästen. 60 fertige Drehgestelle verlassen pro Woche das Werk. Aktuelles Flaggschiff: Der Neue ICE 4 – 1385 Laufdrehgestelle werden zusammen mit Siemens am Siegerländer Standort bis 2022 produziert.