Wetter. . Tiefgehende Einblicke bei einem Rundgang: Der international agierende Industriekonzern Demag/Terex führte unsere Leser durch die Produktionshallen bis hin zum Hochregallager in Wetter. Neben moderner Technik stach auch die menschliche Komponente hervor.

Die Demag und Wetter - wie intensiv die Bindungen zwischen der Stadt und dem großen Industriekonzern immer noch sind, zeigte sich bei der sechsten und letzten Station der Sommertour für Leser. Drei Teilnehmer von der 15-köpfigen Gruppe hatten selbst Jahrzehnte bei dem weltweit agierenden Anbieter von Kran- und Hafentechnologien gearbeitet, beim Gang durch die Werkshallen konstatierten sie unisono: „Hier hat sich viel verändert, es ist viel aufgeräumter und moderner als zu unserer Zeit.“

Wie sich die Zeiten geändert haben, zeigte sich schon bei der Einführung durch Christoph Kreutzenbeck vom Marketing der Terex Material Handling & Port Solutions AG. Ein vierminütiger Werbefilm verdeutlichte, wie breit mittlerweile die Produktpalette durch die Übernahme des US-Baumaschinenherstellers geworden ist. Wetters Werk gehört zu Segment fünf der Terex Corporation. Die individuelle Planung für Prozesskrane (inklusive Maschinensystem und Software) erfolgt ebenso an der Ruhr wie der Bau von Komponenten für Universalkrane und die Montage von Seil- und Kettenzügen, wie die Entwicklung von Steuerungselementen und Antriebstechnik mit Getrieben und Radblöcken.

Wie etwa das seit 1963 hier hergestellte Leichtbaukransystem KBK funktioniert, konnte dann Matthias Weckelmann beim Rundgang über die insgesamt 71.500 Quadratmeter große Betriebsfläche, von der 40.000 m² bebaut ist, veranschaulichen. Der Betriebsingenieur von Demag/Terex führte die Gruppe zunächst in Halle 14, wo der Prozess von der mechanischen Fertigung über Schweißarbeiten hinter roten Vorhängen sowie Zuschnitt plus Pulverung und Säuberung bis hin zur Lagerung und versandfertigen Abholung erfolgt. Bis zu 300 Kilometer Schienen in entsprechenden Farbwünschen werden hier jährlich hergestellt. „Das ist wie bei der Eisenbahn“, erklärt Weckelmann: Dieses System aus Weichen, Kurven und Schwenkscheiben ist etwa in Autofertigungshallen oder bei einer Motorenmontage im Einsatz.

Nach einem Gang durch Halle 15 mit der mechanischen Fertigung von Zahnrädern und Wellen („Hier werden etwa 1,2 Millionen Verzahnungsteile hergestellt“) ging es zu den Kettenzügen. Diese Transportsysteme aus Wetter sind vor allem an Windrädern in Offshore-Anlagen zu sehen, teils in Kombination mit dem Kranbaukasten. Bis zu 150 Meter hoch können so Werkzeug und Ersatzteile von mehr als 1000 Kilo bewegt werden. Laut Weckelmann soll in Halle 7 bald umgebaut werden. Ziel: „Kürzere Wege, damit der Monteur weniger laufen muss, wobei unsere Wertschöpfungstiefe schon jetzt sehr hoch ist.“

Mensch trifft auf moderne Technik

Während in der Montage im Zwei- und in der Mechanik im Drei-Schicht-Betrieb gearbeitet wird, kommt auch das Distributionszentrum auf der anderen Straßenseite des Werks trotz SAP-Computersystemen nicht ohne Menschen aus. Gleichwohl fährt moderne Technik die insgesamt 10.000 verschiedenen Teile in dem zentralen Umschlagplatz, dessen Zentrum das gigantische Hochregallager ist. „Deutlich über 95 Prozent unseres Gesamtlagers sind hier verfügbar“, sagte Matthias Weckelmann vor Ort.

Kreutzenbeck hatte all dies bei seiner Einführung mit den Einsatzorten in Zusammenhang gebracht. So werden etwa im Flugzeug-Werk von Airbus oder in verschiedenen Papierfabriken wettersche Kransysteme verwendet. Magnettechnik von der Decke prägt wiederum ein Stahlkordellager in Bönen an der A2. Hubwerke von der Demag heben zudem die Videowürfel in den großen Fußballstadien in Bukarest oder Frankfurt in die Höhe.

Mit Antriebstechnik aus der Ruhrstadt lässt sich zudem das Dach der Stierkampfarena in Madrid schließen - und auch jenes im Westfalenbad im benachbarten Hagen. „Über die 16 Radblöcke kann dort sogar eine leichte Steigung überwunden werden“, so Kreutzenbeck. Über die Autostadt in Wolfsburg und das Lüdenscheider Einkaufszentrum kam er bei seiner Aufzählung schließlich am Hengsteysee an, wo die Rechenreinigungsanlage auf Demag-Elementen fährt.

Ein 78-jähriger Leser sagte nach 14 Jahren bei der Rückkehr an seinen Arbeitsplatz mit Blick auf das gesamte Werk abschließend: „So etwas muss erhalten bleiben!“