Mülheim. . Wenn Start-ups eine Eröffnung feiern, bleiben Krawatte und Lackschuhe im Schrank. Der alte Business-Dresscode passt nicht zu jungen, frischen Geschäftsideen, finden die kreativen Köpfe. Daran müssen sich auch Konzernchefs gewöhnen, wenn sie selbst Start-ups kaufen – oder selbst gründen. Letzteres macht der Essener Dax-Riese Thyssen-Krupp seit Jahren. So kam Vorstandschef Heinrich Hiesinger zur Eröffnung des vierten „Tech-Centers“ standesgemäß in grell-türkisblauen Turnschuhen nach Mülheim.

Wenn Start-ups eine Eröffnung feiern, bleiben Krawatte und Lackschuhe im Schrank. Der alte Business-Dresscode passt nicht zu jungen, frischen Geschäftsideen, finden die kreativen Köpfe. Daran müssen sich auch Konzernchefs gewöhnen, wenn sie selbst Start-ups kaufen – oder selbst gründen. Letzteres macht der Essener Dax-Riese Thyssen-Krupp seit Jahren. So kam Vorstandschef Heinrich Hiesinger zur Eröffnung des vierten „Tech-Centers“ standesgemäß in grell-türkisblauen Turnschuhen nach Mülheim.

Was das hauseigene Start-up so schnell wie möglich zur Marktreife bringen soll, ist freilich nicht mehr ganz neu: Mit 3D-Druckern sollen industrielle Teile aus Metall und Kunststoff produziert werden. Auf dem Gelände der Thyssen-Krupp-Tochter Presta, die in Mülheim Lenksysteme für die Automobilindustrie herstellt, hat das Unternehmen eine eigene Halle für das kleine 3D-Startup gebaut.

Die bekannten Vorteile der rein digital entwickelten und gesteuerten Fertigung, die ohne Formen und Werkzeug auskommt, hochflexibel ist und deshalb auch minimale Stückzahlen herstellen kann, sollen für die von Thyssen-Krupp besetzten Branchen genutzt werden, bevor es andere tun. Teile für die Autoindustrie, den Schiffbau, die Luftfahrt und den Anlagenbau sollen schneller, individueller und in leichterer Bauweise produziert werden. „In der herkömmlichen industriellen Produktion macht eine Stückzahl unter 100 000 keinen Sinn. Hier können wir alles ab der Stückzahl eins herstellen“, verdeutlicht Hiesinger die Dimensionen und nennt den 3D-Druck „ein Paradebeispiel für die digitale Wertschöpfungskette“. Bei der gehe es natürlich auch darum, Kosten zu sparen.

Drei Jahre erhält das „Tech Center Additive Manufacturing“ Zeit sich zu entwickeln. Der große Vorteil: Mit dem Industriekonzern im Rücken sind die ersten Kunden längst gefunden: Die ersten Teile, die hier gedruckt wurden, sind keine Ausschuss- oder Testware, sondern werden bereits in Komponenten verbaut, die an die Kunden gehen. Etwa eine Gassonde, die in Zementwerken eingesetzt wird, oder Kunststoff-Teile für den Schiffbau, von denen stets nur wenige benötigt werden. Ein Mini-U-Boot der besonderen Art wird in mehreren Teilen gedruckt und zusammengesetzt: Es liefert Berufsfischern Daten über die Fischschwärme und soll so den Beifang von Fischen reduzieren, die gar nicht auf dem Fangplan stehen.

Hiesinger betonte, seit Jahren die Ausgaben für Innovationen erhöht zu haben. Gespart werde dort, „wo wir Schwächen haben“. Zum Stand der Verhandlungen über eine Stahl-Fusion mit Tata wollte Hiesinger sich aber ebenso wenig äußern wie zum Abbau von zusätzlich 1500 Stellen im Anlagenbau und der Marine. Am Freitag wurde bekannt, dass dies auch die Schließung des Traditionswerks in Emden bedeutet.