Firma August Küpper schmilzt bei rund 1600 Grad Guss-Eisen und macht daraus Teile für die Autoindustrie. Die Öfen sind der wärmste Ort der Stadt.

• Die WAZ-Serie „Heljens extrem“ wirft einen Blick hinter die Kulissen des wärmsten Ortes der Stadt
• In der Gießerei August Küpper wird Schrott bei rund 1600 Grad in großen Öfen geschmolzen
• Die Guss-Teile werden als Abgaskrümmer und Turboladergehäuse in Automobilen eingesetzt

Die Finger des Greifarms öffnen sich. Scheppernd stürzen die Metallteile hinab in den Schmelztiegel voll mit flüssigem Feuer. Der Schrott versinkt in der zähen Eisen-Masse. Ein Arbeiter in Schutzkleidung fischt mit einem langen Stab klumpige Reste von der Oberfläche und lässt sie funkensprühend neben dem großen Schmelzofen zu Boden krachen. „Oben sammeln sich Verunreinigungen, die entfernt werden müssen, damit das Basiseisen sauber bleibt“, erklärt Michael Tiezel, Produktionsleiter der Heiligenhauser Gießerei August Küpper, aus einigen Metern Sicherheitsabstand. Die Temperatur des geschmolzenen Eisens in den Öfen liegt bei rund 1600 Grad – der heißeste Ort in Heiligenhaus.

Seit 56 Jahren stellt die Gießerei August Küpper in Heiligenhaus an der Grubenstraße Teile für die Autoindustrie her. „Wir produzieren Abgaskrümmer und Turboladergehäuse, die dann woanders weiterverarbeitet und an die Autohersteller geliefert werden“, beschreibt Michael Tiezel die Lieferkette.

36 000 Tonnen Flüssigeisen pro Jahr

Pro Jahr schmilzt die Eisengießerei rund 36 000 Tonnen Flüssigeisen – bestehend aus Kreislaufmaterial, Stahlschrott, Roheisen und Legierungselementen. „Der Schrott kommt aber nicht einfach vom Schrottplatz, sondern vom Händler. Er muss unseren Anforderungen in Sachen Reinheit genügen“, erklärt der Produktionsleiter.

In flüssigem Zustand gelangt das heiße Eisen von den vier Schmelzöfen (zwei erhitzen die Werkstoffe per Induktionsstrom, die anderen beiden mit Koks und Luftzufuhr) in einen Warmhalteofen. Der hat ein Fassungsvermögen von 40 000 Kilogramm. „Hier wird das Eisen auf Temperatur gehalten und Bedarfsschwankungen werden als Puffer ausgeglichen“, sagt Tiezel, während ein Arbeiter 1200 Kilo Eisen aus dem Warmhalteofen in eine Flüssigeisenpfanne abfüllt. Das Material wird nun zum Gießen transportiert.

Hier wird scharf geschossen

Zuvor wird in der Werkshalle nebenan jedoch scharf geschossen. Aus einem Spezialsand werden dort Kerne hergestellt (diese werden dann später vom flüssigen Eisen umschlossen, so entsteht der Hohlraum im eigentlichen Werkstück). Das geschieht in den sogenannten Kernschießmaschinen. „Dort wird in unter drei Sekunden in einem chemischen Prozess Sand eingeschossen“, erklärt Tiezel. Durch die Begasung mit einem Katalysator entsteht so ein gehärteter Kern.

Dieser kommt dann in der Formmaschine zum Einsatz. Dort werden Ballen aus Sand gefertigt und im Strang zum Abgießen gefördert. „Das Eisen fließt in einen großen Hohlraum mit dem Sandkern in der Mitte. Dort verteilt es sich um den Kern und formt so das Werkstück“, so der Produktionsleiter. Beim Gießen ist das Eisen immer noch ca. 1460 Grad heiß – und das sieht man: An den Seiten züngeln kleine unzählige blaue Flämmchen, als die flüssige Masse in den Hohlraum gegossen wird. Tiezel erklärt: „Die Flammen sind nicht schädlich, sondern nützlich, weil mit ihnen kohlenstoffhaltige Gase entweichen.“

Feinschliff für den Einsatz im Auto

Leicht abgekühlt wird das Werkstück vom Sandkörper befreit – indem es von einem Förderband krachend auf ein Gitter fällt. Der Sand zerbirst, das Werkstück setzt seinen Weg auf einem Rüttelblech fort, wo es von groben Verschmutzungen befreit wird.

Die überschüssigen Metallteile, die beim Gießen anfallen, müssen allerdings noch von Hand entfernt werden. Das geschieht mit roher Gewalt. An einem Drehteller stehen fünf Arbeiter und lassen jeweils einen Hammer auf die Werkstücke niedergehen. Unter lautem Knallen und Scheppern fallen die Metallteile ab. „Die Mannschaft wird alle 30 Minuten abgelöst und kann dann Pause machen, weil diese Arbeit sehr anstrengend ist“, erklärt der Produktionsleiter.

Den endgültigen Feinschliff übernimmt aber eine Maschine. Die Werkstücke werden in der Strahlanlage blitzeblank. Vor dem Verschicken steht aber noch das Schleifen und die Endkontrolle an. Danach setzen die inzwischen abgekühlten heißen Eisen ihren Weg fort, bis sie irgendwann im Auto zum Einsatz kommen.

Seit 1960 wird in Heiligenhaus produziert

Die Gießerei August Küpper wurde im Jahr 1921 in Velbert gegründet.1960 erfolgte der Umzug nach Heiligenhaus an die Grubenstraße, damals noch eine grüne Wiese. „Ideale Standortbedingungen“, wie Werkleiter Peter Zimmermann berichtet. 2013 wurde August Küpper an den indischen Großkonzern Amtek verkauft.

Das Werksgelände ist rund 25 000 Quadratmeter groß, wovon 11 000 Quadratmeter Produktionsfläche sind. Das Unternehmen beschäftigt in Heiligenhaus 312 feste Mitarbeiter sowie zusätzliche Leiharbeiter.