Bochum. Für die WAZ öffnete Thyssen Krupp die Pforten des Bochumer Stahlwerks. 20 Leserinnen und Leser absolvierten eine stahlharte und spannende Tour.
Als Air-Berlin-Stewardess steigt Silke Witt regelmäßig in einem Hotel in Fort Myers in Florida ab. Im Aufzug fühlt sie sich sogleich heimisch: „Da prangt das Markenzeichen von Thyssen Krupp.“ Wo und wie die Außenhaut für den Lift im Sunshine-State hergestellt wurde, konnte sich die 49-Jährige am Dienstag aus nächster Nähe anschauen: bei den offenen Pforten der WAZ bei Thyssen Krupp Steel Europa an der Essener Straße.
Es dampft. Es zischt. Es grummelt. Es glüht. Temperaturen bis zu 40 Grad erwarten die 20 WAZ-Leserinnen und -Leser, für die der Stahlkonzern die Pforten seines Bochumer Werkes öffnet. Über drei Stunden. Eine stahlharte Tour.
2500 Beschäftigte sind noch hier tätig. Zu den Hoch-Zeiten des Bochumer Vereins in den 60er Jahren waren es 22,000, berichtet Werner Berghaus, der viele Jahre im Werk arbeitete und heute Besuchergruppen durch die Anlagen führt.
Aus mächtig groß wird winzig klein
Die mächtigen Hallen des Stahlwerks stehen inzwischen leer. Der Ofen ist aus. Der Pulsschlag aus Stahl, er wird in der Stahlstadt immer flacher. Doch auch wenn die Belegschaft schrumpft, die Auslastung mitunter nur noch bei 60 Prozent liegt: Was auf dem zwei Quadratkilometer großen Areal produziert wird, ist nach wie vor gefragt, gilt als Top-Qualität. Weltweit.
Aus mächtig groß wird winzig klein: Die WAZ-Gruppe staunt auf den Besucherpodesten hoch über der Warmbreitbandstraße über die mächtigen, rot schimmernden Brammen, die aus dem Werk Duisburg angeliefert werden. Auf 1250 Grad erhitzt und 26 Zentimeter breit, werden sie auf Förderbändern zur Fertigstraße transportiert, wo sie zu bis zu 1,4 Millimeter schmalen Blechen heruntergewalzt werden. Die Vorbeifahrt einer Bramme gleicht wegen der abstrahlenden Hitze einem Aufguss in der Sauna. So schweißtreibend und zugleich spannend können die offenen WAZ-Pforten sein.
Computer übernimmt viele Aufgaben
Gefertigt wird „just in time“, ausschließlich nach Auftrag. Und das rund um die Uhr. „Die Kollegen absolvieren zwei Früh-, zwei Mittag- und zwei Nachtschichten. Danach haben sie vier Tage frei“, erklärt Werner Berghaus, ein wandelndes Stahl-Lexikon. Er weiß auch, dass das Werk den Energiebedarf einer 100.000-Einwohner-Stadt aufweist. Wasser nicht eingerechnet.
Auffällig: Im riesigen Warmbandwerk sind kaum Arbeiter zu sehen. Kollege Computer hat hier immer mehr Aufgaben übernommen. Anders im Kaltwalzwerk, wo die auf Rollen (Coils genannt) aufgewickelten Bleche zwischengelagert werden. Das Verpacken für den Transport ist eine der wenigen Arbeiten, die nicht automatisiert sind. Selbst die Beschriftung der Coils erledigt ein Roboter.
In der Feuerbeschichtungsanlage werden die Bleche auf Endlosbändern nachgeglüht und mit einer Zink-Legierung versehen. Der Werkstoff, ebenso fest wie flexibel, allein in Deutschland in 2000 Sorten gefertigt, wird anschließend in alle Welt verschickt: für die Autoindustrie, Möbel, Waschmaschinen, Computergehäuse. Oder für Aufzüge, wie sie Silke Witt in Florida nutzt. Beim nächsten Besuch wird sie den Hotellift mit besonderen Gefühlen besteigen: „Jetzt, wo ich das Werk von innen kenne.“
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