Harburg. Wissenschaftler entwickeln Verfahren und Geräte, die in großen Verteilerzentren helfen

Die Technische Universität Hamburg (TUHH) bekommt ein neues Institut und einen zusätzlichen Standort: Heute wird das Institut für Technische Logistik (ITL) offiziell aus der Taufe gehoben. Es hat seinen Sitz im östlichen Bereich des Harburger Binnenhafens, an der Theodor-York-Straße. Robotik, vernetzte Systeme, 3D-Druck und Maschinen, die untereinander via Internet kommunizieren können, liefern neue Möglichkeiten für flexiblere und schnellere logistische Abläufe. An dieser Entwicklung wollen sich die Mitarbeiter und Studierenden des ITL mit Projekten beteiligen.

„Ich freue mich, dass es mit Unterstützung der Dr. Friedrich Jungheinrich-Stiftung gelungen ist, die ingenieurswissenschaftliche Logistikforschung an der TUHH zu stärken“, sagt deren Präsident Prof. Garabed Antranikian. Da die Forschung anwendungsbezogen sein soll, sind in einer 330 Quadratmeter großen Versuchshalle eine Rollbandanlage, ein Kran und ein Regalsystem montiert, wie sie in Verteilerzentren oder in Fertigungshallen im Einsatz sind.

Im ITL-Team arbeiten Logistik-Spezialisten verschiedener Fachrichtungen wie Informatik, Maschinenbau und Physik zusammen. Mehrere Mitarbeiter verfeinern zum Beispiel einen autonom fahrenden Roboter, der als digitaler Lastenesel schwer beladen einem Menschen folgt und ihm das Tragen abnimmt. Ähnliche Fahrzeuge können in Fertigungsprozessen Bauteile transportieren. „Sie sind flexibler einsetzbar als Fertigungsbänder“, erläutert Institutsleiter Prof. Jochen Kreutzfeldt. „Mit ihnen lässt sich zum Beispiel ein Prozessschritt bei Bedarf überspringen. Zudem benötigen autonome Fahrzeuge weniger Platz als Laufbänder.“ Verschiedene Varianten solcher Vehikel werden am ITL – als Modelle – für den Einsatz in der Praxis optimiert.

Ein anderes Projekt spielt sich allein in Computern ab: Zwei Mitarbeiterinnen sind dabei, eine auf dem Markt eingeführte Software weiter zu entwickeln, die ein Verteilerzentrum simuliert. Dieses besteht im Prinzip aus langen Regalreihen mit Produkten, aus denen mehrere Mitarbeiter bestellte Waren herausgreifen und sie auf ein in einem Oval laufendes Rollband legen. Auf der anderen Seite der Anlage sitzen Kollegen, die die Produkte zu Paketen zusammenstellen. Ist ein Paket komplett, dann geht es an den Kunden. Die Simulation zeigt dem Unternehmen, wie es ideal auf veränderte Bedingungen reagieren kann, etwa wenn plötzlich mehrere Mitarbeiter erkranken, die eingesetzten Gabelstapler durch flinkere Fahrzeuge ersetzt oder Regalbereiche umgebaut werden.

„Wir versuchen hier, wie Start-ups zu arbeiten, schnell und direkt“, sagt Jochen Kreutzfeldt auf einem Rundgang durch sehr offen gestalteten Räumlichkeiten. Heute Abend wird das Rollband jedoch zunächst nur die Getränke zu den 120 erwarteten Gästen transportieren.