Wie können verlässlich und außerdem effizient schalenförmige Großbauteile wie Rumpf- und Flügelschalen von Flugzeugen oder Rotorblattsegmente von Windenergieanlagen bearbeitet werden?

Harburg. Wissenschaftler des Instituts für Produktionsmanagement und -technik der TU Hamburg-Harburg nehmen in Kürze ein neues Großgerät in Betrieb, das es ermöglicht, unter nahezu realen Produktionsbedingungen neue, den modernen Werkstoffen angepasste Bearbeitungsprozesse zu entwickeln und zu optimieren. Das neun Meter lange, fünf Meter breite und vier Meter hohe Bearbeitungszentrum ist gestern in einer Versuchshalle im Unigebäude K in der Denickestraße 15 aufgebaut worden.

"Wir sind damit in der Forschung auf dem Gebiet der Bearbeitung schalenförmiger Großbauteile einzigartig in Norddeutschland", sagt Professor Wolfgang Hintze vom Institut für Produktionsmanagement und -technik. Die Optimierung von Produktionsprozessen regional bedeutsamer Branchen wie der Luftfahrt, des Schiffbaus und der Windenergie stärke den Standort Hamburg. Der erste Auftrag für die neue Maschine kommt aus der Industrie. Dabei geht es um Werkzeug- und Prozessoptimierungen beim Bohren und Fräsen von Faserverbund- und Sandwichbauteilen.

Das aus Mitteln des Konjunkturprogramms II teilfinanzierte Großgerät ist neun Tonnen schwer und speziell zur spanenden Bearbeitung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen (CFK, GFK), Kunststoffen, Holz und Aluminium entwickelt worden. Damit werden künftig an der TUHH Untersuchungen an Rumpf- und Flügelschalen für Flugzeuge sowie Rotorblättern von Windenergieanlagen durchgeführt.

Ferner erlaubt die Portalmaschine das Bearbeiten von Freiformflächen, wie sie zur Herstellung von Modellen für Windkanaltests benötigt werden. Die 24-Kilowatt starke Motorspindel des Großgeräts läuft mit einer maximalen Drehzahl von 24 000 Umdrehungen pro Minute schneller als ein Formel-1-Motor mit "nur" 18 000 Touren.